在加气混凝土设备生产切割工艺中，翻转吊具将模具凌空翻转90度后脱模将坯体及侧板一同至于切割台上，启动纵向切割装置的行走电机对坯体进行侧面切及 上、下水平分层阶梯切割，加气混凝土设备在切割后行走至暂停位置，横向切割装置通过电机带动行走至切割位后，启动横切架上、下垂直工作电机，横切架自上而下，此时，摆动 电机启动，并对坯体进行双向交错拉锯式摆动，从而对批体进行上下垂直切割。在横切架复位后(即切割完毕)，横向切割装置继续前行至暂停位。（待切割好的坯 体及侧板经半成品吊具吊至蒸养小车，进行编组入釜蒸养出成品。）横向纵向切割装置行至初始位置。以此类推，周而复始，从而实现对坯体的切割。
地面翻转切割机结构：
地面翻转切割机主要是由翻转台、传动机架、水平切割车、横切装置、上支承机构、液压系统、操作台、电气系统等构成．
l 、翻转台：横切同步装置、横切上支承装置、液压系统、操纵及由长滑台、大滑车架、小滑车架、大滑车、小滑车、翻转轴、翻转底座、翻转轴承座、翻转液压缸、大滑车油缸、小滑车油缸、挂钩装置等构成．
2 、传动机架：由电动机、减速机、传动轴、上轨道、链轮、链条、机架等构成．3 、水平切割车：由水平切割架、水平切割钢丝柱、钢Kt涨紧装置、等构成．水平切刽车由传动机架上链条带动做水平方向运动，对坯体进行水平切割。
4 、横切机构：由横切架、导向柱、导向套筒、横切同步装置、横切液压缸、钢fit卡板、横切钢丝张紧装置等构成．由横切液压缸带动，对坯体进行横向切割。
5 、上支承机构：由支承架、导向固定架、导向套筒、小导向柱、上栅板等构成。它随横切架上下运动，防止坯体蹦边现象。
6 、液压系统：由油箱、叶片泵、空气滤清器、压力表、联轴器、液控单向阀、分流集流阀、多路换向阀及电机、液
压胶管等构成。
7 、操作台：由操纵柜、控制按钮和控制手柄等构成，通过操作按钮和手柄，控制整个切割过程。
8 、电气控制系统：由电气柜、调速表、各种电器元件及电缆等构成。
地面翻转切割机技术参数：
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序号 |
规格 |
切割钱毛胚（mm） |
切割周期（约） |
切割能力(m³/年) |
切割精度（mm） |
总功率（kw） |
设备外形尺寸（mm） |
|
1 |
4M |
4050×1240×650 |
6分钟/模 |
10万以上 |
六面切割﹤±2 |
34 |
13800×4200×5600 |
|
2 |
4.2M |
4250×1240×650 |
6分钟/模 |
15万以上 |
六面切割﹤±2 |
34 |
13800×4950×5870 |
|
3 |
6M |
6050×1540×650 |
6分钟/模 |
20万以上 |
六面切割﹤±2 |
37 |
17500×4600×6000 |
地面翻转切割机特点：
1、结构紧凑，容易操作，维修量小
2、坯体的水平，垂直切割一次完成
3、对坯体进行六面切割，制品精度可达到GB/T11969-1997
4、可以满足板材生产要求，制品精度可达GB15762-1995
5、对废料全部进行回收，不产生二次污染
6、坯体不发生粘连
7、横切采用丝杆传动，解决了原液压传动的不同步问题
8、机械系统设有限位和互锁，可防止操作不当引起的设备事故
9、具有快速更换钢丝装置
加气混凝土设备地面翻转切割机常见问题解决方案：
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序号 |
缺陷内容 |
成因 |
对策 |
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1 |
塌模 |
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1.1 |
坯体稠化速度正常，发气速度过快 |
浇注温度高 |
降低浇注温度 |
|
铝粉多 |
降低铝粉用量 |
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1.2 |
发气速度正常，坯体稠化速度过慢 |
料浆太稀 |
提高料浆稠度 |
|
石灰或水泥少 |
增加石灰或水泥 |
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|
1.3 |
冒泡大，气泡被破坏 |
粉煤灰太粗，料浆粘性差 |
增加干料量（包括干粉煤灰、石灰、水泥），使用皂荚粉等稳泡剂 |
|
石灰过多，坯体内部温度高 |
减石灰 |
||
|
料浆稀，模框四边水太多 |
提高料浆比重，使用稳泡剂，减少料浆量 |
||
|
浇注温度高，发气量大 |
降低浇注温度 |
||
|
1.4 |
铝粉发气过于集中 |
铝粉颗粒粗 |
更换铝粉 |
|
2 |
发气高度不够 |
||
|
2.1 |
发气速度正常，稠化速度过快，坯体不能正常发气 |
料浆太稠 |
降低料浆比重 |
|
石灰（或水泥）太多 |
减少石灰（或水泥）用量 |
||
|
浇注温度过高 |
降低浇注温度 |
||
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2.2 |
发气稠化正常，坯体总量不足 |
总料量少 |
增加总配料量 |
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铝粉少 |
增加铝粉用量 |
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3 |
坯体脱模后，靠模框底角处坯体掉角 |
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3.1 |
坯体内外强度不一致，内硬外软 |
环境温度低 |
提高环境温度 |
|
3.2 |
切割时坯体侧角强度不够 |
切割过软，坯体塌陷 |
提高切割硬度 |
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3.3 |
坯体表面硬化慢 |
水料比大，干料量（特别是石灰量）偏少 |
增加石灰、水泥用量 减少料浆量 提高料浆稠度 |
|
3.4 |
模框碰坯体 |
桁车大车行走不同步 |
消除轨道表面油渍 消除桁车大车行走装置缺陷 |
|
翻转吊具翻转臂松 |
消除翻转吊具缺陷 |
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|
模框变形 |
消除模框组合缺陷 消除模框自身缺陷 |
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4 |
坯体脱模后，靠侧板一侧坯体有裂纹（仿伊通切割机） |
||
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4.1 |
坯体切割时，底边强度不够 |
坯体落下过猛 |
按规程操作，坯体距切割台10厘米处必须停一下，再缓慢落下 |
|
水料比少，坯体韧性不足 |
1、降低料浆比重 减少石灰量 |
||
|
粉煤灰细，坯体早期强度跟不上 |
提高切割硬度 提高粉煤灰筛余量 |
||
|
坯体容重大 |
控制容重 使用添加剂，提高坯体切割强度 |
||
|
5 |
坯体纵切后，产生与地面垂直的竖向裂纹（仿伊通切割机） |
||
|
5.1 |
坯体湿，静停时间过长，从上向下连续多排竖裂 |
水料比大，干料量（特别是石灰量）偏少 |
减少料浆量，或提高料浆稠度 增加石灰量 减少石膏量，加快稠化速度 |
|
5.2 |
坯体干，静停时间过短，从上到下多个位置间断断裂 |
粉煤灰细 |
提高粉煤灰筛余量 |
|
石灰多 |
降低石灰用量 |
||
|
石膏少 |
提高石膏比例 |
||
|
6 |
“蜂窝” |
||
|
6.1 |
坯体表面冒泡大而深，伴有较多沉陷，冒泡处形成蜂窝状硬块 |
浇注温度高 |
降低浇注温度 |
|
水料比大 |
缩小水料比 |
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|
石灰多 |
减石灰用量 |
||
|
石膏少 |
增加石膏 |
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|
7 |
“花斑”（仿伊通切割机） |
||
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7.1 |
坯体纵切后，表面出现斑状脱落 |
石灰吸水性太差，水泥用量少 |
增加石灰和水泥用量 |
|
石灰热值不足 |
提高浇注温度 |
||
|
水料比太大 |
减少水料比 |
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|
粉煤灰细 |
提高粉煤灰筛余量 |
||
|
切割太软 |
提高切割硬度 |
||
|
“面包头”太厚 |
拉去“面包头” |
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刀片变形、磨损、结垢 |
消除刀片缺陷 |
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|
8 |
“鱼鳞纹”（仿伊通切割机） |
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8.1 |
坯体表面靠侧板处在纵切后呈波浪状鱼鳞纹 |
切割太软 |
提高切割硬度 |
|
静停时间长，坯体硬化慢 |
减水料比 加石灰量、水泥量 提高浇注温度 减石膏量 |
||
|
9 |
坯体脱模后，上方靠模框底角处出现裂纹或与模框粘连 |
||
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9.1 |
坯体干裂 |
切割硬度太高 |
适当提前切割 |
|
硬化快 |
加大水料比 减石灰量、水泥量 减浇注温度 加石膏量 |
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|
模框油没刷好，或油质差 |
刷油均匀到位 换质量符合要求的油 |
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|
10 |
沉陷（又称“老鼠窝”） |
||
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10.1 |
坯体表面靠模框处发生收缩，沉陷，形同“老鼠窝” |
水泥少，水料比较大，坯体硬化慢 |
1、增加水泥 |
|
石灰内热高，发气时间长 |
减石灰用量 降浇注温度 加石膏用量 |
||
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11 |
粘连（仿伊通切割机） |
||
|
11.1 |
产品出釜后，靠侧板的产品与侧板粘连在一块，基本不能从原切割缝分开 |
切割时坯体太软 |
提高切割硬度 |
|
静停时间长，硬化慢 |
减水料比 加石灰量、水泥量 提高浇注温度 4、减石膏量 |
||
|
12 |
龟裂 |
||
|
12.1 |
坯体表面切割前呈龟裂状 |
石灰过烧，前期吸水性差，后期热值大 |
加水泥用量 减石灰用量 降低浇注温度 加石膏用量 |
|
13 |
坯体中有白点 |
||
|
13.1 |
坯体硬化后中多处出现未消解的石灰团块 |
石灰下料过早，粘在搅拌机表面 |
等料浆下完后再下石灰 |
|
搅拌不匀 |
延长搅拌时间 更换搅拌机叶轮 |
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|
石灰过烧，消解不掉 |
不用过烧石灰 |
||
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石灰用量大 |
减少石灰 |
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|
石灰太粗 |
降低石灰筛余量 |
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14 |
纵切断钢丝（仿伊通切割机） |
||
|
14.1 |
纵切时断钢丝 |
坯体水泡大（即“蜂窝”），局部坯体过硬 |
消除水泡缺陷 |
|
坯体过硬 |
适当提前切割 |
||
|
钢丝受伤 |
换钢丝 |
||
|
坯体内有异物 |
系统检查，清除异物源 |
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15 |
横切断钢丝（仿伊通切割机） |
||
|
15.1 |
在切割中横切钢丝断 |
钢丝有伤 |
换钢丝 |
|
坯体内有异物 |
清除异物 |
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|
切割过硬 |
适当提前切割 |
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|
横切下限位过低 |
调高横切下限位位置 |
||
|
横切在下限位停留时间过长 |
缩短横切在下限位的时间 |
||
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16 |
背面没切着（仿伊通切割机） |
||
|
16.1 |
纵切时坯体背面局部切不着 |
坯体在切割台上的位置偏移 |
调正坯体在切割台上的位置 |
|
切割台上有杂物 |
清除切割台上的杂物 |
||
|
17 |
上面没切着（仿伊通切割机） |
||
|
17.1 |
纵切时最上一根钢丝没切入坯体 |
切割台上有杂物 |
清除切割台上的杂物 |
|
最上一根纵切钢丝没被上压板压住 |
将最上一根钢丝放到压板下 |
||
|
最上一根纵切钢丝太松 |
换最上一根钢丝 |
||
|
18 |
向上蹦料（仿伊通切割机） |
|||
|
18.1 |
横切钢丝回到顶时将坯体上沿带坏 |
钢丝松 |
换钢丝 |
|
|
坯体干 |
1、适当提前切割 |
|||
|
19 |
切不到底（仿伊通切割机） |
|||
|
19.1 |
产品最低一层切不到底 |
坯体干 |
1、切软些 |
|
|
坯体过硬 |
适当提前切割 |
|||
|
钢丝太松，或钢丝做长了 |
换合适的钢丝 |
|||
|
弹簧钢板疲劳 |
换弹簧板 |
|||
|
20 |
正面掉角（仿伊通切割机） |
|||
|
20.1 |
纵切后坯体正面被刀片带坏角 |
切得太厚 |
拉去面包头 打好边 |
|
|
切割时坯体太软 |
提高切割硬度 |
|||
|
21 |
双眼皮（仿伊通切割机） |
|||
|
21.1 |
横切钢丝由下往上向回走时，不按原路回，对坯体形成二次切割 |
钢丝松 |
换钢丝 |
|
|
切割时坯体太软 |
提高切割硬度 |
|||
|
切割机固定不稳 |
消除横切切割机抱闸松缺陷 |
|||
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22 |
尺寸不准（仿伊通切割机） |
|||
|
22.1 |
产品尺寸出现超差 |
挂错钢丝位置 |
重挂钢丝 |
|
|
刀片位置不对 |
调整刀片位置 |
|||
|
立柱上下窜位 |
调整立柱位置 |
|||
|
横切标尺安装不对 |
调整标尺位置 |
|||
|
弹簧板位置不对 |
调整弹簧板位置 |
|||
|
钢丝过松 |
换钢丝 |
|||
|
弹簧板疲劳 |
换弹簧板 |
|||
|
坯体在切割台上位置不对 |
清除切割台上杂物 2、摆正坯体位置 |
|||
|
23 |
底边一排裂纹（仿伊通切割机） |
|||
|
23.1 |
每一块砖出现纵向裂纹 |
编组进釜过程中冲击力大 |
操作卷扬机时，应分步进行 小车行走不畅 清除轨道上杂物 |
|
|
23.2 |
每一块砖出现横向裂纹 |
编组时坯体连同侧板碰到小车立板上，反生冲击和歪斜 |
对准侧板与小车的位置 将小车下方垫好 |
|
|
24 |
水平裂纹（与发气方向相互垂直） |
|||
|
24.1 |
坯体内部产生蚯蚓状裂纹（有时产品并不断掉） |
石灰多，稠化快于发气 |
减少石灰用量 |
|
|
水料比小，憋气 |
扩大水料比 |
|||
|
粉煤灰含碳量大 |
选用含碳量低的粉煤灰 |
|||
|
24.2 |
坯体外部产生细线状裂纹，产品一般呈断裂状 |
粉煤灰细，坯体外表强度低 |
提高粉煤灰筛余量 |
|
|
料浆稀，水多，静停时间长 |
降低水料比 |
|||
|
环境温度太低 |
提高环境温度 |
|||
|
25 |
产品强度低 |
|||
|
25.1 |
容重低 |
料浆稀，或料浆少 |
提高料浆比重 |
|
|
干料量少 |
增加干料量 |
|||
|
25.2 |
没蒸透 |
蒸养操作不规范 |
1、抽真空 |
|
|
煤灰太细 |
提高粉煤灰筛余 |
|||
|
配方不合理 |
1、保证合理的钙硅比 |
|||
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25.3 |
没骨架 |
粉煤灰太细 |
1、提高粉煤灰筛余量 |
|
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25.4 |
裂纹多 |
解决裂纹问题 |
||
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25.5 |
失水过多 |
坯体切割后，釜前停放时间过长 |
尽快入釜蒸养 |
|
|
26 |
蒸养裂纹 |
|||
|
26.1 |
同一釜中每模边沿呈框形裂纹 |
蒸养升温速度过快 |
降低升温速度 |
|
|
27 |
产品发黑 |
|||
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27.1 |
砌块表面呈现蓝黑色（而不是青色） |
粉煤灰中含碳量高 |
用含碳低的粉煤灰掺入 |
|
|
釜前停放时间过长，坯体失水 |
缩短釜前停放时间 |
|||
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27.2 |
产品表面雨后很长时间表面发黑 |
产品遭雨淋，粉煤灰含碳量高 |
1、防雨 |
|
杜甫机械设备网
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加气混凝土砌块设备：http://www.15036099981.com/
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