为了保证打样质量的稳定性与准确性，给打样制定某些工作数据是完全必要的。
影响打样质量的主要数据指标如下：
打样实地密度打样实地密度反映了纸张接受油墨量的状况。当油墨从印版传送到橡皮布，再由橡皮布压印到纸张上时，一部分油墨被纸张纤维所吸收，另一部分油墨会在纸张表面形成油墨层的膜面。当使用胶版纸作为印刷用马纸时，由于纸张纤维较松，其对油墨吸收性大。
因此，在印刷时其油墨需要量将会增多，在纸张表面所形成的油墨层膜面就会减薄。再加上胶版纸的表面平滑度较低，因此它吸收墨即使更多，油墨的反射密度也不会表现得很高。在正常情况下，我们都以铜版纸上的油墨反射密度作为打样的密度的数据控制标准。
黄、品红、青、黑四色油墨的光学反射密度，在一般正常的范围为：黄9-1.1；品红1.3-1.4；青1.5-1.6；黑1.8-1.9。
以上控制数据应保证在打样时取得正常的网点状态才是有效的。在网点状态不理想的情况下，其实地密度是没有意义的。同时所使用油墨的品牌不一样，其反射密度也不同。在一般的情况下，油墨色相纯度高的，其黄、品红、青的反射密度可以设定得较低一些。
2.打样网眯扩大值
既然模拟打样是模拟印刷机印刷状态，但毕竟是圆压平的印刷方式。即使其在油墨传递时，印刷压力没有印刷机那么大，但它仍然存在着印刷压力，因此，不可避免地存在着网点扩大。网点扩大根据纸张的不同而会有所变化。由于胶版纸的印刷油墨需要量大，并且为了适应胶版纸表面结构粗糙、松散的现象，其油墨的粘度必须要有所降低。粘度低，量又大的油墨转移到PS版和橡皮布，最后到达纸张上时，最终将引起网点面积扩大。因此，在胶版纸作为打样用纸时，其网点扩大值为20%。
网点因印刷压力、橡皮布包衬等发生不正常的变化，而会发生过度的扩张。但是，用放大镜很难观察到网点扩大是否符合数据控制的标准，为此，选择相对反差值——K值来作为打样网点扩大值的测定方式是有益的。扩大值能反映出网点在紧易扩大区域75处的变化状态。从而能代表性地反映出网点扩大状态。K值越大，则表明网点在暗调区域的状况就越好。在打样过程中网点扩大对质量造成的损害，在暗调与中间调区域将是最严重的。K值计算公式为：
K=实地密度-（75密度）
实地密度在使用157g铜版纸打样时，黄、品红、青、黑版各自的相对反差值K的最佳数据为0.4-0.6之间。将K值尽可能地控制在一个较高的值，对体现画面的暗调层次是有利的。
3.打样油墨的色相与纯度
样油墨的色相直接关系到中性灰平衡和色彩形成。目前在我国平版印刷用四色版快干油墨大致可分为两套标准：一套为中黄、品红、天蓝、黑；另一套为透时黄、洋红、天蓝、黑。
在这二套油墨中，洋红与品红为主要区别。在一些以红为主基调的画面，以及肤色和大块红的部位将出现两种不同情况：以洋红印刷将呈现鲜艳的红色，而肤色区域，它不像品红那样稍多一点或稍少一点都会特别敏感地反映出来；而当使用品红一套油墨时，品红曲线会以稍高于黄曲线而存在于中性平衡曲线中。
而中黄与透明黄油墨的区别在于中黄油墨遮盖力较弱。因此在使用时将透时黄放在最后一色套印，对于色彩的表现是有利的，同时也符合四色机的印刷色序。
使用不同油墨进行印刷时，其在同样网点面积形成颜色时会有区别，因此其中性灰的平衡也会给扫描质量与数据带来困难。为此，打样作业在一般的情况下总是固定使用一套油墨，而绝不会随意更改打样油墨的品牌与型号。
同时油墨在色彩形成过程中，也会因其纯度而影响印刷品颜色的正常表现能力。在打样过程中影响到油墨的纯度，主要原因在于：在打样机换色过程中，墨辊清洗不干净，使油墨的色相受到上一色残留油墨影响。因此，在操作过程中使油墨保持原有的色相和纯度是非常必要的。利用反射密度计来测定油墨的有关数据不失为一种控制油墨色相的有效方法。用反射密度计R、G、B三色滤色镜在标准打样密度下测定纯净油墨的另两色油墨密度，实际上是根据一种颜色油墨的三个不同滤色镜所得的数据，计算出油墨的色相误差、灰度及色效率。但是在实际操作过程中，为了便于操作，只要控制其中两个滤色镜最低密度即可控制油墨的色相纯净度。在测定青油墨时用G、B滤色镜；测定黄油墨时用R、G滤色镜；测定品红油墨时用B、R滤色镜。
模拟打样是在印前领域中一项模拟印刷过程专门技术，需要凭借一定的经验性操作。特别是打样机都是由人工进行添加墨量和调整水量，打样机的印刷压力调整都需要由经验丰富的操作人员来进行。同时，在打样过程中需要利用反射密度计和高倍放大镜来控制油墨密度和网点质量，用以保证样张的稳定与准确。上表为打样过程中所产生的弊症及原因。